Eksik çizimler, işleme ve ekipman bakımında yaygın bir sorundur. Bazı makineler on yıldan uzun süredir kullanılmaktadır ve yedek parçalar artık orijinal üreticiden temin edilememektedir. Diğer durumlarda, müşterinin eski bir içe aktarılmış bileşeni vardır ancak CAD dosyası yoktur. Bazı parçalar yıllar önce özel olarak üretilmişti ve orijinal tedarikçi artık faaliyet göstermiyor. Bu durumlarda tersine mühendislik, imalat çizimini yeniden oluşturmanın pratik bir yolu olabilir. Ancak parçayı ölçmek ve her boyutu kopyalamak her zaman yeterli değildir. İlk adım, mevcut parçanın güvenilir bir referans olarak kullanılıp kullanılamayacağını kontrol etmektir. Aşınmış yüzeyleri, deformasyonu, daha önce yapılmış onarımları veya modifikasyonları varsa, ölçülen boyutlar orijinal tasarımdan farklı olabilir. Doğrudan bu ölçümlere göre işleme, mevcut aşınmayı veya boyut hatalarını yeniden üretebilir. Başlamadan önce parçanın işlevini, montaj konumunu, yükleme koşullarını ve eşleşen bileşenlerle ilişkisini anlamak önemlidir.
Her boyut aynı öneme sahip değildir. Braketler, montaj plakaları ve destek blokları için ana özellikler delik konumlarını, delik aralığını, plaka kalınlığını ve yerleştirme yüzeylerini içerebilir. Burçlar, manşonlar ve delikli bileşenler için iç çap, dış çap, eş merkezlilik ve montaj açıklığı parçanın doğru şekilde monte edilip edilemeyeceğini belirleyebilir. Dişli özellikler de dikkat gerektirir. Diş spesifikasyonu, adım ve etkili derinlik, görünüşe göre tahmin edilmek yerine doğrulanmalıdır. Mühendisler normalde önce uygun verileri belirler, ardından kontrol edilmesi gereken boyutları belirler. Bu, çizimi hem imalat hem de muayene açısından faydalı kılar. Orijinal parça aşınmışsa, mümkün olan yerlerde eşleşen bileşen de kontrol edilmelidir. Örneğin, aşınmış bir burcun tek başına ölçülmesi, burç ile şaftı arasındaki orijinal uyumu ortaya çıkarmayabilir.
Ölçüm yöntemi geometriye ve gerekli doğruluğa bağlıdır. Her bileşenin 3D taramaya ihtiyacı yoktur. Göreceli olarak basit metal parçalar için kumpas, mikrometre, yükseklik ölçer ve diş ölçer yeterli olabilir. Koordinat ölçüm makineleri, delik konumları veya diğer geometrik ilişkiler daha doğru ölçüm gerektirdiğinde kullanılabilir. Karmaşık eğriler, düzensiz döküm yüzeyleri ve çeşitli düzlemlere dağıtılmış özellikler için 3D tarama, genel yüzey geometrisini yakalayabilir ve gereken manuel ölçüm miktarını azaltabilir. Ancak tarama verileri otomatik olarak son işleme modeli olarak değerlendirilmemelidir. Yüzey yansımaları, gizli alanlar, tarama doğruluğu ve veri işlemenin tümü sonuçları etkileyebilir. Delikler, dişler ve yüzeylerin konumlandırılması gibi kritik özelliklerin yine de ayrı ayrı kontrol edilmesi gerekir. Pratik bir yaklaşım, genel şekil için taramayı ve kritik boyutlar için hassas ölçümü kullanmaktır. İki yöntemin birleştirilmesi, modelin yeniden yapılandırılması için daha güvenilir bir temel sağlayabilir.
Ölçümler elde edildikten sonra bunların bir CAD modeline ve üretim çizimine dönüştürülmesi gerekir. Basit plakalar, braketler ve burçlar sıklıkla ölçülen boyutlardan doğrudan modellenebilir. Karmaşık dökümler ve kavisli bileşenler, nokta bulutu işleme, yüzey uydurma ve katı modelleme gerektirebilir.
Bu aşamada birçok detayın dikkate alınması gerekir. Öncelikle modelin dış biçimden fazlasını içermesi gerekir. Delik konumlarının, yerleştirme yüzeylerinin, birleşme boyutlarının ve gerekli toleransların tanımlanması gerekir. İkinci olarak, model amaçlanan üretim sürecini yansıtmalıdır. 3D modelde temsil edilen bir delik yine de delme, delik işleme veya raybalama gerektirebilir. Alet erişimi, iş parçası tutma ve işleme payı dikkate alınmalıdır. Üçüncüsü, döküm yüzeyleri ve bitmiş işleme yüzeyleri birbirinden ayrılmalıdır. Bir dökümün ham boyutlarının, işlenmiş son boyutlarıyla mutlaka aynı olması gerekmez. Bu gereksinimler bilindiğinde, malzeme kalitesi, ısıl işlem ve yüzey kalitesi de belirtilmelidir. Aksi takdirde, değiştirilen parça orijinal boyutlarla eşleşebilir ancak gerekli gücü, aşınma direncini veya korozyon direncini karşılayamayabilir.
Çizim tamamlandıktan sonra parçanın geometrisine, malzemesine ve sipariş miktarına göre imalat süreci seçilebilir. CNC işleme, basit parçalar ve küçük partiler için uygun olabilir. Daha karmaşık şekiller veya daha büyük üretim miktarları için döküm ve ardından CNC son işlem, değerlendirmeye değer olabilir.
Nihai seçim gerekli toleranslara, yüzey kalitesine, malzemeye ve toplam maliyete bağlıdır. Parçanın mevcut ekipmana uyması gerektiğinde, pratik olduğunda bir deneme parçası üretilmesi ve gerçek montajın kontrol edilmesi önerilir. Muayene gereklilikleri uygulamaya bağlıdır. Bir braket, delik aralığının ve montaj konumunun kontrol edilmesini gerektirebilir. Bir burç, delik, dış çap ve uyum muayenesi gerektirebilir. Bir flanşta delik konumlarının ve birleşme yüzlerinin kontrol edilmesi gerekebilir. Döküm vana gövdesi, çalışma koşullarına bağlı olarak boyutsal inceleme ve uygun basınç veya sızıntı testi gerektirebilir. Deneme parçası uymuyorsa, ayarlamalar yapılmadan önce ölçüm verileri, veri seçimi ve CAD modeli gözden geçirilmelidir. Parça gerekli kontrolleri geçtikten sonra, tekrar üretim için onaylanmış çizim, malzeme spesifikasyonu ve muayene gereksinimleri kullanılabilir.
Tersine mühendislik, her ayrıntıyı yalnızca harici ölçümlerden kurtaramaz.
Bir bileşen, dışarıdan denetlenemeyen dahili yağ geçişleri, soğutma kanalları veya boşluklar içerebilir.
Yüksek yük, yüksek hız, basınç içeren veya güvenlik açısından kritik uygulamalarda kullanılan parçalar aynı zamanda malzeme doğrulaması, ısıl işlem bilgileri, yorulma değerlendirmesi veya ek testler gerektirebilir. Benzer boyutlar iki parçayı otomatik olarak birbirinin yerine kullanılabilir hale getirmez.
Orijinal parça ciddi şekilde hasar görmüşse, doğru tasarımı oluşturmak için ekipman belgelerine, eşleşen bileşenlere, teknik kılavuzlara veya aynı modelin başka bir parçasına ihtiyaç duyulabilir.
Bu belirsizlikler, onaylanmış spesifikasyonlar olarak ele alınmak yerine, teklif ve üretimden önce tanımlanmalıdır.
Orijinal çizimleri olmayan metal parçalar için HAOZHIFENG, mevcut bilgilere dayanarak ölçümün, CAD yeniden yapılandırmasının ve sonraki üretimin fizibilitesinin değerlendirilmesine yardımcı olabilir.
Müşteriler şunları sağlayarak başlayabilir:
• Parçanın farklı açılardan net fotoğrafları;
• Ana boyutlar, delik çapları ve delik aralıkları;
• Biliniyorsa malzeme ve yüzey kaplama gereksinimleri;
• Parçanın montaj konumu ve uygulaması;
• Gerekli miktar ve beklenen tekrar sipariş talebi.
Fiziksel bir numune veya ilgili montaj ilişkisi bileşeni, kritik boyutların ve montaj gereksinimlerinin netleştirilmesine de yardımcı olabilir.
Karmaşık parçalar veya dar toleranslara sahip uygulamalar için, 3D taramanın, hassas ölçümün veya ek mühendislik analizinin gerekli olup olmadığını belirlemek için öncelikle mevcut bilgiler gözden geçirilmelidir.
Bir metal bileşeni yeniden üretmeniz gerekiyorsa ancak orijinal CAD dosyalarına artık sahip değilseniz, uygun bir üretim yaklaşımını görüşmek üzere mevcut örnek veya boyut bilgileri ile HAOZHIFENG ile iletişime geçin.
